Характеристики и мерки за превенция на подкожната порьозност в сивите чугунени части

Подкожните пори на сивите чугунени части имат следните характеристики: Разпределение Местоположение: Обикновено се намира на 1-3 мм под повърхността на леенето, най-вече в противоположния край на портата, долната част на положението на изливане и други части. Външен вид: Малки по размер, с диаметър обикновено 1-3 мм и дължина 4-6 мм, той е сферичен, с форма на пинче или продълговати, често плътно разпределен и в тежки случаи образува форма на пчелна пита. Характеристики на стената на порите: Стената на порите е гладка и лъскава, частично покрита с графитен филм, появявайки се сребърно бяло, а няколко стени на порите с отворени кухини са окислени на цвят. Време на появяване: Порите ще бъдат изложени само след обработка на топлината, почистване на изстрел, отстраняване на оксидна скала или механична обработка.

По -долу е подробно разбиване на основните източници на газ в подкожните пори:

Директен газ: Газът в подкожните пори е главно H ₂ и N ₂. CO е важен участващ газ, но по -важното е, че служи като продукт на реакцията за създаване на условия за нахлуване на други газове. Механизъм за образуване на фабриката: Наличието на оксиден филм (FEO) върху повърхността на разтопеното желязо е ключов предпоставка за индуциране на подкожни химични реакции на порите (особено FEO+C → Fe+Co). Без оксиден филм, реакцията е трудна за иницииране и тенденцията на подкожните пори е значително намалена. Принос на мухъл: Съдържанието на влага в формовъчния пясък (произвеждащ H ₂) и съдържанието на азот в смолата (произвеждаща n ₂) са основните източници на мухъл газ. Мокрото покритие и разлагането на органична материя също са важни фактори. Вътрешните фактори на разтопеното желязо: високо съдържание на водород и азот в разтопено желязо, както и прекомерното окисляване на разтопеното желязо (FEO), са присъщи причини. Условия за втвърдяване: Подкожните пори се появяват в ранния стадий на втвърдяване (паста като зона) и газът се натрупва в предната част на втвърдяването и се улавя от нарастващите дендрити. Методът за скорост на охлаждане и втвърдяване на отливките също влияе върху образуването и размера на порите. Simply put, the pores under the gray cast iron sheet are small pores formed by the chemical reaction (especially the CO production reaction) between the surface oxidation of molten iron (FeO) and the gas source provided by the mold (mainly H ₂ O and nitrogen-containing organic compounds) at the high-temperature interface, resulting in the aggregation, invasion, and capture of hydrogen, nitrogen (sometimes CO) at the solidification front. ** Ключът към превенцията е да се контролира степента на окисляване на желязо, да се намали съдържанието на азот в влага/смола в пясъка за формоване и да се осигури изсушаване на покритието.

Какви са мерките за решаване на порьозността под сивия чугунен лист?

Трябва да се предприемат систематични и целеви мерки за решаване на дефектите на газовите пори (пиньори) при сиви чугунени листове, като сърцевината е „намаляване на източниците на газ, потискане на реакциите на интерфейса, насърчаване на изпускането на газ и оптимизиране на среда за втвърдяване“. Следните са специфични и приложими решения, класифицирани по ключови стъпки за контрол:

1 、 Откъснете източника на газ (основен разтвор) 1 Строго контролирайте системата за формоване на пясък (особено зелен пясък и смола), за да се намали съдържанието на влага в пясъка за формоване (ключ към зелен пясък): стриктно контролирайте ефективното съдържание на бентонит, за да се избегне прекомерното добавяне на вода в преследване на сила. Укрепване на охлаждането на стар пясък, за да се гарантира, че температурата на рециклирания пясък е по -малка от 50 ° С (горещият пясък е първопричината за миграцията и повредата на влагата). Оптимизирайте процеса на смесване на пясък, за да гарантирате равномерното разпределение на влагата. Целева влага: Регулирайте се според пясъчната система и дебелината на лестищата стена, обикновено контролирани в рамките на 3,0% -4,2% (долна граница за части с тънкостенни, малко по -високи за дебели стени, но трябва да се предприемат други мерки). Намалете съдържанието на азот в пясъка на смола (ключ към пясъка на смола): Изберете нисък азот или без азотен смола и втвърдяващ агент. За сив чугун се препоръчва общото съдържание на азот в смолата да е <3%, а за важни или чувствителни части да бъдат <1,5%. Строго контролирайте количеството на добавянето на смола и втвърдяващ агент, за да се избегне излишък. Укрепване на регенерацията на стар пясък, отстранете микро прах и неефективни свързващи вещества (микро прахообразни адсорбиращи атриди). Намалете емисиите на органичен газ: Контролирайте количеството добавки като добавен въглен прах и нишесте. Изберете бентонит и добавки с ниско летливо вещество и ниско генериране на газ. Уверете се задълбочено изсушаване на покритието: Покритията на водната основа трябва да се изсушават старателно след пръскане, с приоритет, даден за печене в помещение за сушене (150-250 ° C за 1-2 часа), за да се избегне разчитането единствено на изсушаване на въздуха или изсушаване на повърхността. Контролирайте дебелината на покритието, особено в ъглите и канали на пясъчната сърцевина. Изберете покрития с ниски газови емисии. 2. Пречиствайте разтопеното желязо и намалете съдържанието на разтворен газ. Сухи и чисти материали за пещ: Зърмово желязо, стомана за скрап и рециклирани материали трябва да са без ръжда, без масло и сухи. Силно корозираните материали изискват взривяване на изстрел или предварително нагряване (> 300 ° C). Избягвайте да използвате материали за пещ, съдържащи прекомерна органична материя (като например емайлиран тел с емайлиран мотор на отпадъците) или високи азотни сплави. Строг контрол на спомагателните материали: карбоназаторите, инокуланти и сфероидизатори трябва да имат ниска сяра, нисък азот, ниско летливо вещество и ниско съдържание на влага. Загрейте до 200-300 ° C или по-горе преди употреба (особено за инокуланти). Покриващият агент трябва да е сух. Оптимизиране на операцията по топене: Напълно загрейте/печете облицовката на пещта (особено след нова подплата или изключване). Осигурете достатъчна температура на прегряване на разтопено желязо (1500-1550 ° C) и подходящо време на задържане (5-10 минути), за да насърчите изтичането на възходящото бягство на разтворените газове (H ₂, N ₂). Избягвайте прекомерното окисляване. В по -късния етап на топенето може да бъде позволено накратко да стои и да премахне газ. Пречистването на инертен газ (AR) може да се извърши, ако условията позволяват. Контролирайте атмосферата вътре в пещта, за да предотвратите навлизането на влажен въздух (покрийте устата на пещта и поддържайте леко положително налягане). Контролна обработка: Сфероидизация/инкубационна лечение използва торбички за чайници, тундшисти капаци и др. За намаляване на къдрещия въздух. Бременността се осъществява чрез следване на потока, намалявайки локалното преохлаждане и освобождаване на газ, причинени от прекомерно еднократно добавяне.

2 、 Инхибира вредните реакции в интерфейса между разтопено желязо и плесен (пробив на ключове) 1 предотвратяване на повърхностното окисляване на разтопеното желязо (елиминира FEO) и стриктно контролира окислителността на разтопеното желязо: избягвайте прекомерното разбъркване и излагането на въздух. В по-късния етап на топене, за дезоксидация може да се добави малко количество алуминий (0,01-0,03%) или редки земи, но се изисква изключително внимание (прекомерният алуминий може да причини анормална структура, а редките земи увеличават тенденцията да се свиват). Оптималното количество трябва да се определи чрез експериментиране. Почистете своевременно шлаката. Оптимизиране на температурата на изливане: Увеличете по подходящ начин температурата на изливане (обикновено> 1380 ° C, регулирана според дебелината на стената). Високотемпературното разтопено желязо има добра плавност и бавно втвърдяване, което е благоприятно за флотация на газ и разлагане на междуфазните реагенти, като същевременно намалява тенденцията за образуване на оксиден филм. Но избягвайте прекомерната топлина, която може да причини синтероване на пясъчна плесен. Укрепване на защитата на процеса на изливане: Печете и изсушете черпака и използвайте покриващ агент, за да защитите повърхността на разтопеното желязо. Приемане на система за изливане на дъното или стабилно пълнене с висок поток за намаляване на окисляването на потока от желязна вода. 2. Отслабване на реакцията "FEO+C → Fe+Co" за контрол на ефективното съдържание на въглерод в пясъка за формоване: Уверете се, че се добавя подходящо количество въглищен прах (обикновено ефективното съдържание на въглищен прах в зеления пясък за формоване е 3-5%), за да се образува редуцираща атмосфера на интерфейса, но избягвайте прекомерното генериране на газ. Подходящо количество прах от железен оксид (Fe ₂ O3) или висока манганска стоманена изстрел може да се добави за смола пясък, за да се консумира малко въглерод или да се промени пътя на реакцията (да бъде тестван). Бързо установете редуцираща атмосфера: Уверете се, че кухината на плесен бързо се запълва с високотемпературно разтопено желязо след изливане, което позволява органична материя на повърхността на формовия пясък бързо пиролиза и образува плътен и ярък въглероден филм, изолирайки разтопеното желязо от пясъчната плесен.

Решаването на подкожни пори е систематично инженерство, което изисква множество подходи. *Когато възникнат проблеми, трябва да се проведе подробен анализ на причините въз основа на характеристиките на порите (местоположение, размер, разпределение, цвят), комбинирани с данни на място (параметри на пясък за формоване, температура на изливане, тип смола, ситуация на зареждане на пещ). Трябва да се даде приоритет на опита за най -вероятната причина (като например проверка на съдържанието на азот и изпускателните ауспуси за смола пясъчни части и първо проверяването на влагата и пропускливостта на частите от зелен пясък), за да се избегнат слепи корекции. Непрекъснатото наблюдение на процесите и строгата дисциплина на процесите са от ключово значение за предотвратяване на рецидиви.